德国某著名运动鞋品牌供应商(湖南、东莞和越南)工厂
项目背景
- 德国一家以生产鞋与运动服为主的大型跨国公司于1948年成立于,其 运动鞋制造商绝大多数在中国, 近几年由于大陆的劳动力成本增加, 集团公司开始寻求降低成本,提高竞争力的途径.
- 2010底年开始该集团邀请咨询公司结合制鞋业特点专门设计了一套精益制造方式,并开始在亚洲的制造商工厂大力推行; 精益咨询师Tim Zhang主导开始了为期一年的针对东莞工厂和湖南两家工厂的精益系列培训和现场改善活动, 并参与了越南工厂的改善活动; 以下是东莞工厂的改善案例简介.
挑战
- 该公司的供应商工厂为台湾企业所有,且大多位于中国大陆,劳动力密集,已有20多年的历史,这些工厂遵循传统的生产方式。现场人员缺乏关于精益生产的培训。
- 因为在中国的劳动力成本增加,集团迫切需要寻求提高产品质量、降低成本,提高自己的竞争优势。
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咨询内容
- 通过价值流分析开启改善活动, 建立工厂和车间单元KPI’s 精益衡量系统和开展6S及目视化管理应用;
- 开展标准作业研究,生产线平衡, 制造单元设计, 产线布局改进, 自动化方案研究实施; 针车线自动化方案的实施大幅提高了生产效率>30%
- 开展改善小组活动,学习问题解决方法, 应用防错设计工具, 当年促进质量首次合格率提高15%;通过开展设备自主维护和快速换型,不但产线效率效率大幅提高,产线换型时间从3小时减少到1小时.
- 物流改进和看板拉动; 降低库存1/3, 缩短CTB(裁切到装箱)周期时间40%.
- 为包括东莞和湖南共三家工厂培训了一大批骨干团队成员, 创建了工厂精益日常管理方式和精益生产持续改善机制.
改善效果
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量化成果 |
成果指标 |
提升效果 |
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首次合格率 |
FTQ |
+11% |
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装配线效率 |
OE |
+15% |
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换线时间 |
C/O |
3hr →1hr |
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库存 |
平均库存量 |
↓30% |
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交货周期 |
TPc/t |
↓40% |

