包装行业某跨国集团公司广州、保定、苏州和南京工厂精益管理培训和咨询辅导
项目背景：
世界500强跨国集团公司，主要生产个人卫生用品、包装制品和纸品。包装行业与其它制造行业比较，制造管理发展相对滞后，大多采用传统的大批量高库存的生产方式，由于原材料涨价、市场激烈的竞争，产品越来越呈现小批量多品种的趋势，旧的生产方式缺乏竞争力。
该集团公司在苏州、广州、南京和保定四家工厂是在中国第一批开展精益生产试点的公司，工厂面临的主要问题是市场变化大, 紧急订单多,订单更改频繁, 客户都要求库存备货, 而生产各工序严重不平衡, 布局不合理,大批量生产组织方式, 使得现场大量的在制品和成品堆积, 设备不稳定,质量不稳定,人员不稳定, 公司亟需建立一个系统持续改善机制。
该集团公司在苏州、广州、南京和保定四家工厂是在中国第一批开展精益生产试点的公司，工厂面临的主要问题是市场变化大, 紧急订单多,订单更改频繁, 客户都要求库存备货, 而生产各工序严重不平衡, 布局不合理,大批量生产组织方式, 使得现场大量的在制品和成品堆积, 设备不稳定,质量不稳定,人员不稳定, 公司亟需建立一个系统持续改善机制。
痛点问题：
- 小批量多品种趋势与传统大批量生产冲突
- 紧急订单占比超30%，产线切换频繁
- 工序失衡→在制品堆积→库存周转率很低
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精益咨询的主要内容:
1.开展系列培训和现场辅导， 包括领导层培训
2.生产模式重构：
- 价值流分析：识别全流程停滞点（包装印刷工序积压占流程时间68%）
- 单元化流动生产：拆解大批量为小型U型线（适应订单波动）
3.提高柔性制造能力：快速换型、均衡计划、质量防错
4.基础性根基打牢：工作生产线平衡和布局优化, 管理,设备自主和预防维护
5.推行流动生产, 建立精益日常管理模式
改善效果：
- 空间换效益：40%场地释放转化为智能仓储竞争力；
- 流动破困局：30%交期压缩赢得高端客户柔性订单；
- 人才固根基：建立横跨4大工厂的内部改善梯队
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指标 |
改善幅度 |
业务价值 |
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生产效率 |
↑15% |
同等产能减少2条生产线 |
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生产提前期 |
↓30% |
紧急订单交付达标率至95% |
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场地占用 |
↓40% |
释放空间扩大产能，减少额外投资 |
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库存周转率 |
↑40% |
减少流动资金占用合计¥3,200万 |
